北京
在賽車改裝領域，每一克重量、每一毫秒進氣響應，都直接關乎賽道上的勝負。總部位于中國臺灣地區的DTM RACING SPORT (以下簡稱DTMRS)，深耕高端賽車改裝解決方案，專注各類賽車零部件的設計制造，業務覆蓋海內外多個國家和地區。對于賽車改裝應用，DTMRS 攜手選擇性激光燒結（SLS）增材制造頭部企業——盈普三維，將SLS 3D打印技術深度融入賽車改裝零部件的研發與生產，讓高性能不再被傳統工藝束縛。
告別“鑄造+CNC”，從流程復雜到一鍵打印
傳統發動機進氣歧管多為金屬材料，依賴“鑄造+CNC”工藝：先制作砂型模具，澆鑄鋁合金，再經多道機加工。流程冗長、工序復雜，任何一環出錯（如鑄造縮孔、尺寸超差）都可能導致整件報廢。
DTMRS 引入盈普 P360 高性能 SLS 3D 打印機，配合 PPS360 粉體全性能處理工作站，直接使用 Precimid1176Pro GF30 BLK（玻纖增強尼龍材料）打印進氣歧管、進氣穩壓腔等零件。無需模具、無需多工序流轉，從三維數據到成品僅需 48 小時。后處理只需噴砂和表面平滑，即可達到 ±0.2mm 的裝配精度，完美匹配裝車測試/使用的嚴苛要求。
成本直降，良品率接近100%
鑄造+CNC的制造成本高昂：發動機進氣歧管模具費用動輒數十萬，人工打磨、焊接、檢測環節繁多，且良品率受限于鑄造工藝。對于小批量、多品種的賽車改裝需求，傳統工藝的經濟性很差。
SLS 3D打印無需模具，材料利用率超過90%，打印后粉末可回收再利用。一套進氣零部件從設計到成品周期縮短80%以上，單件成本大幅下降。更重要的是，打印過程全數字化控制，每一件產品都嚴格一致，杜絕了鑄造砂眼、氣孔等隨機缺陷，良品率接近100%。DTMRS 得以快速響應客戶需求，靈活迭代設計。
輕量化革命，V8進氣歧管僅重1.9kg
金屬進氣歧管重量大、零件數量多（往往由多個鑄件焊接或螺栓連接），不利于賽車的輕量化與重心優化。減重，是提升推重比和操控性的關鍵。
盈普SLS打印的一體化進氣穩壓腔和歧管，采用玻璃增強尼龍，比強度數值優秀。以兩款發動機進氣歧管零件為例：一款進氣管成品重量僅1.9kg，打印時間約13小時；另一款重量2.5kg，打印時間約10小時。相比傳統金屬方案減重達40%以上，且可集成復雜內部流道、薄壁結構，優化氣流路徑，提升進氣效率。
復雜結構不再受限，一體成型，性能躍升
傳統鑄造無法實現的復雜曲面、變截面流道、內置加強筋，SLS技術可以輕松完成。DTMRS 利用盈普P360（成型缸尺寸360×360×600mm），直接打印出包含法蘭、傳感器安裝座等細節的一體式進氣腔體，省去后續焊接、密封工序。打印件經過噴砂和表面平滑處理后，內壁粗糙度顯著降低，氣流阻力減小。
P360+PPS，為數字化賽車改裝而生
賽車改裝需要快速響應、高穩定性和材料多樣性。盈普P360性能版SLS設備搭配PPS粉體全性能處理工作站，構成了一套緊湊高效的清潔生產系統。
P360通過CE認證，內置氮氣發生器和主動冷卻技術，可連續打印生產；PPS工作站實現高效粉體回收、篩分、混合與自動供粉，全流程防爆認證，保障潔凈與安全。這套方案助力 DTMRS 從傳統制造邁入數字化柔性生產時代，無論是一站式原型驗證還是小批量終用件制造，都能從容應對。
盈普三維與 DTMRS 的合作，印證了SLS技術在賽車改裝領域的巨大潛力——當重量、成本、交付周期不再是天花板，工程師的想象力便是唯一限制。從進氣歧管到未來更多動力總成部件，3D打印正在重新定義速度的邊界。
重點3D打印活動通知預告
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