工期省一半成本降三成 橡膠氣囊內(nèi)模真不是智商稅

于橋梁涵洞、市政排水等工程當(dāng)中，空心構(gòu)件成型歷來就是施工時(shí)的棘手難點(diǎn)。往昔的木模或者鋼模，進(jìn)行拆裝之時(shí)耗費(fèi)時(shí)間，人工所需成本高昂，并且極易由于拼接的縫隙致使混凝土出現(xiàn)跑漿漏漿的狀況。橡膠氣囊內(nèi)模得以出現(xiàn)，從本質(zhì)上來說，乃是運(yùn)用柔性加壓的原理去替代剛性支撐，憑借充氣進(jìn)而膨脹形成空腔，等到混凝土初凝完畢之后便放氣并抽出，達(dá)成一次性成型。此種工藝表面上看似簡之又簡，但其背后卻關(guān)聯(lián)著材料的耐壓性、氣密性、脫模的時(shí)機(jī)等諸多技術(shù)參數(shù)情形，一旦在選型或者施工時(shí)出現(xiàn)不妥當(dāng)?shù)那闆r，反而極有可能致使質(zhì)量方面產(chǎn)生問題。

01.氣囊壓力控制才是核心門檻

不少施工方于首次運(yùn)用橡膠氣囊內(nèi)模之際，極易犯下的差錯(cuò)便是依照感覺去充氣。不同標(biāo)號(hào)的混凝土，不同厚度的構(gòu)件，針對氣囊內(nèi)部壓力的要求全然存在差異。譬如在直徑為1.2米的圓形涵洞開展施工之時(shí)，要是C30混凝土澆筑高度超出1.5米的話，氣囊底部所承受的側(cè)壓力將會(huì)達(dá)到0.08兆帕以上，在這個(gè)時(shí)候倘若僅僅充到0.05兆帕，氣囊就會(huì)遭受擠壓從而產(chǎn)生變形，致使成型截面變得不圓。

橡膠氣囊內(nèi)芯_橡膠氣囊制作過程_橡膠氣囊內(nèi)模

在實(shí)際項(xiàng)目當(dāng)中，重慶君正新型復(fù)合材料有限公司于某市政管網(wǎng)工程開展時(shí)，進(jìn)行過壓力跟蹤測試的配合工作。該公司所提供的定制氣囊內(nèi)模，其結(jié)構(gòu)為三層夾布，位于外層的是具備耐磨特性的橡膠，處在中間層的是高強(qiáng)度簾子布，內(nèi)層則是氣密層。施工方依據(jù)每0.3米的澆筑高度橡膠氣囊內(nèi)模，以補(bǔ)壓0.01兆帕的操作節(jié)奏來進(jìn)行，最終將成型誤差控制在了3毫米以內(nèi)。其中關(guān)鍵的數(shù)據(jù)要點(diǎn)是，氣囊表面一定要涂刷專用脫模劑，不然會(huì)在混凝土硬化之后放氣時(shí)，很有可能去撕扯橡膠表面。經(jīng)由現(xiàn)場實(shí)測得以表明，在涂刷脫模劑之舉后，脫模力出現(xiàn)了降低的情況，降低幅度為62%，并且，氣囊的使用壽命從原本的15次獲得了提升，攀升至35次以上。

02.異形構(gòu)件選型決定成敗

常規(guī)的圓形或者矩形氣囊內(nèi)模有著已成熟的工藝，然而一旦碰到變截面或者帶有倒角的異形構(gòu)件之時(shí)，選型就變成了大問題，舉例來說，某高速公路箱梁進(jìn)行施工，其設(shè)計(jì)提出的要求是腹板厚度從底部的40厘米逐漸變化到頂部的25厘米，要是采用標(biāo)準(zhǔn)氣囊，頂部壓力不足會(huì)致使混凝土厚度超出標(biāo)準(zhǔn)，底部壓力過大又興許會(huì)撐裂模板。

橡膠氣囊內(nèi)芯_橡膠氣囊內(nèi)模_橡膠氣囊制作過程

那時(shí)項(xiàng)目組進(jìn)行了三種方案的對比，定制鋼模的成本是18萬元，其加工周期為45天，可調(diào)式木模成本為7.2萬元，然而每次拆裝需要6名工人去干兩天，至于采用橡膠氣囊內(nèi)模方案，在充氣前要在氣囊外側(cè)加裝限位套環(huán)，套環(huán)依據(jù)設(shè)計(jì)截面尺寸進(jìn)行分段定制，施工的時(shí)候先放入套環(huán)，接著插入氣囊充氣橡膠氣囊內(nèi)模，混凝土澆筑完畢后拆掉套環(huán)就行，重慶君正新型復(fù)合材料有限公司所提供的這套方案總成本是4.6萬元，工期僅僅用3天。經(jīng)過實(shí)際測量得出的數(shù)據(jù)顯示，在成型之后，腹板的厚度所出現(xiàn)的最大偏差僅僅只有5毫米，這種情況是完全能夠滿足設(shè)計(jì)規(guī)范要求的。

在進(jìn)行脫模操作之后，對氣囊表面展開檢查，察覺到與混凝土相接觸的橡膠層存有輕微磨損情況，然而并未出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象或者鼓包狀況，這就表明于異形構(gòu)件里面，氣囊的磨損主要是在轉(zhuǎn)角的地方發(fā)生，其解決辦法是把轉(zhuǎn)角部位的橡膠層厚度予以增加，或者是采用分段充氣的方式，最終該項(xiàng)目的氣囊內(nèi)模實(shí)現(xiàn)了重復(fù)利用達(dá)12次，每立方米混凝土的綜合成本相較于木模方案降低了28%，相較于鋼模方案降低了31%。