山東
IT之家 5 月 26 日消息，特斯拉向美國專利商標局（USPTO）低調提交的一份專利文件顯示，該公司終于攻克了迄今為止面臨的一大技術難題：干法正極。
據IT之家了解，目前絕大多數電池的正極，都需要采用成本高昂的濕法漿料工藝生產，而負極則早已應用工藝更簡便的干法涂布技術。近三年來，特斯拉一直在公開研發干法正極技術，旨在簡化這個電池核心部件的生產流程、降低制造成本。
2026 年初，特斯拉又一項干法正極相關專利正式公布。該專利證實，其已成功實現全干法正極的工業化量產，并將這項技術應用于最新版本的 4680 電池。
干法正極實現量產的最大阻礙來自材料本身。干法正極粉末質地脆硬、磨損性強，若不借助有毒液態溶劑，根本無法高速涂布在金屬箔片上。
特斯拉最新公開的專利（專利號：US 2025/0364562），披露了研發團隊突破這一瓶頸的技術方案。該專利介紹了一種復合粘結劑體系，將聚四氟乙烯（特氟龍）與聚偏氟乙烯（PVDF，高耐受性特種材料）等穩定性更強的聚合物相結合。
這種復合粘結劑經高剪切氣流研磨處理后會發生裂解，形成微觀蛛網結構。該結構無需任何溶劑，就能依靠機械作用力將電極活性顆粒牢牢結合，最終制成柔韌且可自支撐的電極薄膜。
特斯拉同時對顆粒尺寸進行了優化：選用更大粒徑的活性顆粒，以此降低整體比表面積。這一設計讓粘結劑總占比控制在 2% 以內，保障鋰離子正常傳導，電池性能不受影響。
除了材料配方優化，該專利還解決了此前制約 4680 電池項目推進的生產速度難題。在早期研發階段，僅使用純聚四氟乙烯材料時，原料需要經過高壓輥壓機反復碾壓十次，才能成型為可用薄膜，這樣的效率完全無法滿足車企大規模生產的需求。
特斯拉表示，采用全新復合粘結劑后，原料僅需三次碾壓即可形成完整電極薄膜。碾壓工序大幅精簡后，生產效率直接提升至原先的三倍。
此次技術突破帶來了顯著的經濟效益與生產優勢。傳統濕法漿料工藝需要布設數百米長的高能耗烘干爐，以及造價不菲的溶劑回收設備。
省去上述工序后，特斯拉電池工廠的占地面積最多可縮減 50%。生產測算數據顯示，淘汰濕法工藝后，電池產線的設備投入降低超 40%，電極整體生產成本近乎減半。
性能測試結果表明，降本并未犧牲電池品質：采用干法工藝的電池在完成 2000 次充放電循環后，仍能保留約 90% 的初始容量。
這項技術突破早已走出實驗室。在 2026 年 1 月舉行的 2025 年第四季度財報電話會議上，特斯拉確認得州超級工廠已正式量產這款全干法電極電池。特斯拉 4680 電池副總裁邦妮?埃格爾斯頓也宣布，目前電池正、負極均已全面采用干法工藝。
這批第二代 4680 電池現已裝配于奧斯汀工廠生產的部分 Model Y 車型。按照規劃，2026 至 2027 年間，該技術還將逐步全面應用于 Cybertruck、CybercabSemi 電動半掛卡車。
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