安徽
電 動 知 家消 息，近日，據外媒報道，特斯拉在一份低調的美國專利商標局文件中報 告 稱，它克服 了最難的障礙之一：干陰極。并且特斯拉已確認，目前在德克薩斯州 Gi gafactory 采用全干式電極工藝生產其 4680 電池單體的兩個電極——這是公司花了大約八年時間努力實現的里程碑。
這個到底是什么樣的技術？為什么如此重要？我們都知道，傳統鋰電池正極制造走的是濕法漿料工藝，工藝流程就是活性物質 + 導電劑 + 粘結劑+ 有毒溶劑（NMP）→ 攪成漿 → 涂在鋁箔上 → 送進幾百米長的巨型烘箱烘干 → 回收溶劑。
但是這種工藝存在一些缺陷，如烘干能耗高，占電池生產總能耗30%~50%；溶劑NMP有毒性，環保壓力大，回收成本也高；設備占地大，烘道+回收系統要數百米廠房空間。為了解決這些難題，近三年來，特斯拉一直采用干式陰極工藝，以降低成本并簡化這一關鍵單元組件的生產。
傳統的干法正極粉末過于脆弱且具有磨蝕性，在不使用有毒溶劑的情況下很難高速涂覆在金屬箔上。特斯拉開發了一種全新的復合粘結劑系統，將特氟龍（PTFE）與高穩定性聚合物（如PVDF）相結合。通過高剪切氣流研磨，粘結劑會碎裂成微觀的“蛛網”狀結構，牢牢鎖住活性材料顆粒，從而形成極具柔韌性、無需溶劑的自支撐電極薄膜。
在早期的技術嘗試中，為了讓材料成膜，通常需要經過高達10次的高壓輥壓，導致生產速度極慢，無法滿足汽車量產需求。通過改進后的復合粘結劑與優化的活性材料顆粒尺寸（控制粘結劑比例在2%以下），新工藝僅需3次碾壓即可成膜，使生產線的產出速度直接飆升了3倍。
由于徹底擺 脫了傳統濕法工藝（Wet Process）中長達數百米的高能耗烘干烤箱以及昂貴的有毒溶劑（NMP）回收系統，該項突破帶來的經濟效應非常顯著：電 池廠房面積（Footprint）縮減高達50%；設備和資本投入降低超過40%；電 極的整體生產成本近乎減半（接近 50%）。
那采用干電極工藝的電池性能如何呢？在實際的性能測試中，采用該干法正極工藝制造的4680電池表現出了極高的穩定性，在經歷2000次充放電循環后，依然能夠保持大約90%的初始容量。
特斯拉表示，采用干式電極工藝生產的 4680 電池已經大規模量產。采用干法工藝的第二代4680電池，并已開始裝配到部分 Model Y（參數丨圖片） 和 Cybertruck 車型上。， 2027 年將對 Cybertruck、Cybercab 和 Semi 進行更廣泛的部署。
值得一提的是，特斯拉目前是唯一實現動力電池正負極全干法量產裝車的企業。LG Energy Solution 是最近的競爭對手，但目標是最早于2028年實現全面干涂層生產。
特別聲明：以上內容(如有圖片或視頻亦包括在內)為自媒體平臺“網易號”用戶上傳并發布，本平臺僅提供信息存儲服務。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.
