仰望U9X售價1300萬，全球已售罄：金屬3D打印，重新定義超跑制造

2026年4月北京車展上，一款起售價1300萬元人民幣、全球限量30臺的國產超跑——比亞迪仰望U9X成為全場最貴量產車，并在車展期間全部售罄。中東地區預訂22臺，買家多為私募高管和科技新貴，南極熊不得不感慨，中東土豪多呀。

△圖片來源：仰望

這款車此前以496.2km/h刷新全球汽車極速紀錄，并在紐北賽道跑出6分59秒157的圈速，成為全球首批進入“7分鐘內”的純電車型之一。而支撐這一極限性能的，除了全域1200V超高壓平臺、超3000馬力四電機、鈦合金碳陶制動系統外，還有一項被首次大規模應用于量產汽車的“黑科技”——金屬3D打印。

從航空航天駛入汽車賽道，3D打印技術正在改寫超級跑車的制造邏輯。當部分網友質疑“3D打印是不是只能做無關緊要的零件”時，仰望U9X用全球斷貨的訂單給出了最直接的回應：在高價值的汽車型號里，金屬3D打印不僅用得起，而且已經成為了定義極致性能的核心工藝。

極速背后的“輕量化密碼”：496km/h如何煉成？

2025年9月，比亞迪仰望U9X在德國ATP測試場以496.2km/h的最高行駛速度，拿下了全球汽車極速第一的成績。這一數字對純電超跑而言，堪稱工程奇跡。要實現如此極速，車輛必須在空氣動力學、電機功率、底盤穩定性以及——最關鍵的一環——輕量化上都達到極致。

△整車車身結構圖

傳統汽車制造中，減重通常意味著犧牲結構強度或增加成本。鋁合金、碳纖維等材料已應用多年，但工藝天花板逼近。例如，傳統鑄造或擠出工藝制造的車身結構件，必須為“可制造性”留出大量冗余重量：工藝補償面、連接結構、脫模斜度等，這些“非功能重量”在極限性能追求者眼中是不可忍受的浪費。

仰望研究院院長楊峰在發布會上直言：“我們重新審視車身結構設計，發現中間有很多給工藝預留的重量，包括連接的重量、工藝補償的面等等。另外，一般鑄件或擠出件受工藝限制，無法完全按照拓撲優化的形式來做。這時，我們看到了3D打印。”

航空航天級工藝“下放”：3D打印如何重構車身？

在仰望U9X上，比亞迪將原本應用于航空航天領域的金屬3D打印技術大規模引入量產汽車制造。整個前艙和后艙的關鍵結構件均由3D打印一體成形，材料選用定制化開發的高強度鋁合金。據仰望汽車公布的數據，該材料的屈服強度是傳統鑄造鋁合金的3倍。

△圖片來自仰望汽車楊峰

更具顛覆性的是結構設計。仰望團隊首創“多維曲面參數化建模技術”，攻克了復雜自由曲面連續過渡難題，并發布了全球首發的Printing HyperCell超維蜂巢技術。該結構模仿鳥骨生物力學原理，通過空腔與筋條的協同加強，在同等重量下扭轉剛度較實心結構提升超過200%。這意味著，在400km/h以上的極速過彎時，車身動態響應大幅提升，操控穩定性達到賽道級。

制造精度方面，采用激光選區熔化（SLM）技術，實現0.03mm級微米精度打印。通過工藝參數動態補償算法，成功解決了大尺寸薄壁結構的熱變形難題，車身關鍵安裝面公差控制在≤0.1mm——這已接近航空發動機葉片的制造等級。

最終，整車相較于前代U9減重100公斤，輕量化系數刷新行業紀錄達到0.83。

鈦合金3D打印卡鉗：從“剎車”到“熱管理”的系統革命

除了車身，仰望U9X的制動系統也全面擁抱3D打印。楊峰在發布會上透露：“我們車上的卡鉗，是鈦合金3D打印的。在解決重量的同時，又把耐熱、耐溫提升了一個檔次。”

南極熊了解到，這一鈦合金卡鉗由國內金屬3D打印龍頭企業鉑力特（BLT） 負責交付。鉑力特在后續解密中披露，為仰望U9X提供了卡鉗，該產品已完成紐北賽道嚴苛測試。相較于傳統卡鉗，鉑力特通過拓撲優化實現了減重20%-30%，并將油路管路和嵌體一體打印，減少了裝配環節，同時改善了極限狀態下的耐久性與可靠性。卡鉗變形尺寸控制在±0.5mm以內，致密度＞99.5%，射線檢測無缺陷。

△仰望U9X 3D打印卡鉗

這套鈦合金卡鉗配合整車鈦合金碳陶制動系統及半熱熔輪胎，確保了仰望U9X從極速狀態安全制動的能力——這對于一輛時速近500km/h的猛獸而言，重要性不亞于動力系統。

鉑力特深度合作：百臺大幅面設備護航量產

比亞迪此次公開3D打印技術的大量應用細節，在國內汽車廠商中尚屬首次。南極熊注意到，比亞迪2024年財報中已透露“3D打印機已實現量產”，但外界猜測其多為消費級設備代工。而仰望U9X項目，則是由國內金屬3D打印頭部企業鉑力特提供的一站式解決方案。

△BLT-S1000設備

鉑力特在官方發文中確認，為仰望U9X打印了車身結構件及剎車卡鉗等關鍵部件。車身零件采用BLT-S1000、BLT-S615、BLT-S815等大幅面設備一體化打印，其中BLT-S1000成形幅面達到米級，可滿足大型車身結構件的一體成形需求。鉑力特表示，目前其大幅面設備（成形幅面450mm以上）超200臺，憑借穩定的多設備協同與成熟的工藝體系，確保了跨設備、跨批次產品的性能一致性。

△展出的未經過后處理的仰望U9X 3D打印卡鉗

在打印精度上，鉑力特大尺寸控形技術使毛坯90%以上區域誤差控制在±0.5mm以內。高強度鋁合金3D打印車身較傳統方案減重超30%，且通過了紐北賽道與ATP極速測試的雙重極端工況考驗。

1300萬背后的產業邏輯：3D打印從“實驗室”走向“限量產線”

仰望U9X以1300萬元起售價、全球限量30臺并快速售罄的市場表現，引發了一個值得深思的問題：高價格的汽車型號，其實完全用得起金屬3D打印。過去，3D打印因成本高、效率低，被普遍認為只能用于原型驗證或小眾改裝。但仰望U9X的案例證明：當產品定位足夠高端、性能需求足夠極致時，3D打印帶來的設計自由、減重效果和性能提升所創造的價值，完全可以覆蓋其制造成本。

△圖片來自仰望汽車楊峰

傳統工藝下，一套車身結構件的開模費用動輒數百萬元，且一旦設計修改就要重新開模。而3D打印無需模具，設計迭代只改數據文件，尤其適合限量版、高性能車型的研發與生產。仰望U9X的30臺限量，恰恰是3D打印“小批量、高價值”應用的最佳場景。

楊峰在歐洲車身大會（EuroCarBody2025）上表示，U9X車身技術“是一次面向未來制造范式的突破性探索”，該車身獲得了專業評審組評分第一的中國品牌唯一獎項。這次合作也驗證了航空航天級制造工藝在汽車領域的工程可行性，為后續更多車型的3D打印應用鋪平了道路。

南極熊觀察：3D打印正在定義超跑的“新豪華”

從仰望U9X的全球瘋搶到比亞迪與鉑力特的技術解密，我們看到了一個清晰的趨勢：在追求極致性能的汽車細分市場，3D打印已經成為不可替代的核心工藝。它不再只是一個“炫技”的配角，而是幫助工程師打破鑄造、鍛造、沖壓等傳統手段的物理限制，讓“設計即制造”成為現實。

當歐洲傳統超跑品牌還在用碳纖維與手工工藝標榜奢華時，中國車企已經用金屬3D打印的蜂巢結構車身和鈦合金卡鉗，重新書寫了“超跑制造”的技術標準。雖然目前3D打印還難以進入千萬輛級的大眾市場，但在極高價值、極低產量的超級跑車領域，它正在成為定義“技術豪華”的新標簽。

仰望U9X的30臺已全部找到主人，但它的技術模式——輕量化設計范式、增材制造工程化經驗、航空級工藝車規化路徑——將影響比亞迪乃至整個中國汽車工業的下一代產品開發。“3D打印不僅僅是制造技術的更新，更是汽車設計理念的顛覆。”

未來，當中國更多限量版超跑、賽車甚至高端性能車采用3D打印關鍵結構件時，我們會記得，這一切始于一輛1300萬、全球只造30臺、卻敢用金屬3D打印造車身的中國超跑——仰望U9X。

△南極熊3D打印視頻號

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