首例DCS“上云”，這家煤電廠“最省煤”

隨著風電、光伏等新能源的大規模并網和碳達峰“倒計時”的啟動，煤電的“壓艙石”角色越發微妙：既要為新能源“騰位置”，又要把煤耗“壓到底”，這是擺在每一座煤電廠面前的現實需要。

近期，中煤新集板集電廠與聯想集團攜手部署全球首套云平臺+DCS控制系統，用兩組數據給出獨特解法：

一是高彈性。機組在20%超低負荷到滿負荷之間全程自動調節，達到國家對“新一代示范機組”的要求。當風能、太陽能充足時，機組可將負荷降至額定功率的20%，為清潔能源讓出通道；當新能源波動時，又能快速響應補位，充當電力“調節先鋒”。

二是高能效。基于虛擬DCS對給煤量、風門開度等關鍵參數的精準把控，系統始終運行在最經濟區間，供電煤耗降至261.4克/千瓦時，一舉打破當時的行業紀錄，成為“最省煤”的標桿。

本次中煤新集板集電廠與聯想的成功聯手，證明在能源轉型時代，煤電的出路不是“退場”，而是“進化”。

破局：多領域整合，催生“陪跑”式數據服務

“智慧電廠”的建設是覆蓋自動化、信息化、電力數據標準化等多領域整合的難題，電力專用設備由多種供應商的設備構成，相互之間數據互聯互通都需要定制開發，并存在一定的不開放性。

中煤新集板集電廠的這一項目，涉及8000個IO控制點、150臺邊緣模塊、DCS系統、海量毫秒級的數據交互，以及嚴格的安全架構。其需要一個既懂OT（操作技術），又懂IT（信息技術）和DT（數據技術）的“總設計師”，站在全局視角進行項目設計及定制解決方案。

自20世紀90年代起，聯想便投入工廠信息化和自動化建設。2015年前后，其針對數據系統“煙囪”林立的問題，打造了全球統一“數據湖”。近幾年，這一數據中樞完成AI引擎升級，成為“混合式AI”戰略的關鍵支點。在此前舉辦的聯想中國區2026/2027財年誓師大會上，聯想進一步提出“共創陪跑”服務模式——不只為客戶交付產品或方案，更以咨詢、方案、服務一體化的方式，陪伴企業走完從規劃到落地的全過程。

最終，中煤新集板集電廠選擇聯想作為“總設計師”。在該項目中，聯想既是技術的提供者，也是技術語言的“翻譯官”，更是各路生態伙伴的“黏合劑”。其工作起點不再是產品參數，而是電廠的工藝流程和安全紅線，是交付價值。同時，聯想在項目中展現的“兜底”能力和“陪跑”意愿，也是被認可的關鍵。

顛覆：全球首例DCS“上云”，開創虛擬控制先河

項目的核心突破，在于DCS控制系統從物理硬件“上云”。傳統DCS控制系統，采用物理控制器+嵌入式硬件，由DCS廠商提供封閉系統。而在中煤新集板集電廠，聯想將DCS控制器虛擬化，部署在生產云的虛擬化環境中——這是國際首例虛擬DCS控制系統應用于大型燃煤發電機組。

這一創新面臨的最大風險是系統的穩定性。電力生產不允許任何閃失，虛擬化后的控制系統能否扛住嚴苛的工業環境？

聯想通過構建多冗余機制給出答案：網絡多路徑保障通信不中斷，高可靠、易擴展的服務器和存儲支撐高負載運行，可動態調整的云平臺實現資源彈性調度，數據備份系統確保萬無一失。最終呈現的，是一套完整覆蓋五層的全棧解決方案：

項目概況

第一層：數據中心基礎設施。部署模塊化機房，服務器、網絡等設備全部安裝到位，為智慧電廠提供物理運行環境。這是所有上層應用的“地基”，也是高可靠運行的硬件保障。

第二層：IT基礎設施。包括ThinkAgile VX計算存儲融合節點、ThinkSystem SR860數據庫節點、全閃存儲、備份系統等，通過超融合架構實現計算、存儲、網絡資源的池化。

第三層：云平臺整合。構建“生產網+廠級網”兩張網，物理隔離、單向傳輸。生產網部署物聯網平臺，用于生產設備數據實時采集；廠級網部署大數據平臺，實現數據整合與深度分析。兩個區域之間采用物理網閘，確保核心生產區的絕對安全。

第四層：自動化融合。這是全球首例虛擬DCS控制系統的核心所在。輔助車間（水系統、灰庫、輸煤）的云平臺控制系統，采用基于DCS控制器虛擬化的方案，利用生產云服務器的算力資源，通過虛擬機加載實時操作系統，實現控制邏輯、監視畫面的虛擬化部署。同時，150臺物聯網邊緣計算模塊部署在車間，負責毫秒級響應的設備級實時監控與閉環控制——云端往返時延無法滿足的控制要求，由邊緣模塊就地完成。邊云協同，各司其職。

第五層：數字化標準。通過LeapHD大數據平臺、LeapIOT物聯網平臺、數據標準平臺，構建核心主數據標準，實現編碼統一、設備庫統一、四碼合一，解決傳統電廠數據被設備商控制的“數據主權”問題，將電力生產數據的控制權“還給”用戶，實現了從“數據孤島”到“數據資產”的關鍵一躍。

五層架構，從物理底座到云平臺，從自動化融合到數據治理，層層遞進、環環相扣，共同構成了一個完整、可靠、可進化的智慧電廠技術體系。

成效：20%額定負荷+261.4克/千瓦時供電煤耗，打造智慧電廠標桿

這套全球首例的云平臺+DCS控制系統，帶來一系列可量化的價值。

調節最活：機組實現20%—100%寬負荷全自動優化運行，調峰深度達到20%額定負荷，大幅領先業內30%—40%額定負荷的普遍水準。升降負荷速率峰值可達每分鐘2.5%額定負荷，較傳統機組響應速度提升近40%。這正是“煤電由主力電源向調節性電源轉變”的實踐注腳。

能效最佳：虛擬DCS對機組的全工況精準把控，負荷變化時系統自動調整給煤量、風門開度等關鍵參數，并始終運行在最經濟區間。供電煤耗低至261.4克/千瓦時，大幅低于全國平均水平，年減排二氧化碳15萬噸，相當于植樹855萬棵，刷新同類型機組能效標桿。

指標最優：機組啟動時間縮短35%，人工干預減少80%。

如今，走進中煤新集板集電廠二期的集控室，大屏幕上跳動的數據實時更新著機組狀態，自動執行的指令正精準調節著每一個閥門。運行人員不再需要像過去那樣頻繁操作、來回奔走——這套云平臺+DCS控制系統，已將20%低負荷到滿負荷的全程調節，交給云端自主完成。

從物理控制器到虛擬化軟件，從數據被控到數據自主，從主力電源到調節先鋒——板集電廠二期項目，為中國煤電的智能化轉型樹立了標桿。對中國煤電行業而言，這是一條可循的路徑：既要為新能源“讓出空間”，又要為萬家燈火“兜底保障”——看似矛盾的要求，依托技術賦能，成為可落地的現實。（作者：雪玲）