寶馬官宣：將加大3D打印使用規模，新工藝將于2027年批量生產汽車零件

3D打印技術參考注意到，寶馬集團于3月4日發表了題為“可擴展、自動化、開放材料：寶馬集團持續投資增材制造，并將該技術提升到下一個工業水平”的文章，明確了3D打印技術在其未來生產體系中的核心地位，并特別指出將繼續加大使用規模，將于2027年開始采用電弧3D打印批量生產汽車零件。

寶馬集團3D打印技術

現階段應用情況

報道指出，增材制造技術現已全面融入寶馬集團產品生命周期的各個階段。從早期研發和原型制作，到批量生產，再到支持全球生產網絡，3D打印組件的應用無處不在。

在原型制造領域，增材制造技術能夠滿足寶馬幾年前還無法實現的各種功能需求。該技術正日益成為快速、靈活且先進的開發流程中不可或缺的工具，為縮短開發周期做出了決定性貢獻。例如，增材制造為新級別車輛的開發和驗證提供了支持。3D打印部件也被應用于最新一代電驅動技術的研發中。

在寶馬集團全球工廠的生產系統中，增材制造技術均已得到應用。這項技術為整個生產網絡提供支持，使他們能夠快速靈活地制造3D打印部件，從而優化工作流程和生產工藝。目前，該領域正經歷著非常迅猛的增長。

對于終端客戶組件，如個性化零件、系列零件和售后零件，該技術既具有技術優勢，又具有經濟優勢，并創造了獨特的客戶體驗。

寶馬集團觀察到，該技術在產品生命周期的各個階段都實現了強勁增長并擁有更廣泛的應用領域，促使該公司將繼續加大對這項關鍵技術的投資。

寶馬集團3D打印技術

未來應用新計劃

寶馬指出，通過3D打印規模化生產，他們將能夠制造尺寸更大、性能顯著提升的零部件，并在整個產品開發過程中大幅縮短交付周期。對于許多應用而言，將不再需要模具，從而極大地提高靈活性和速度。

在研發階段，增材制造工藝已經能夠制造出可用于動態功能測試甚至碰撞測試的高性能組件，其質量水平達到了以往需要原型模具才能實現的水平。增材制造園區的新一代高產能自動化系統能夠實現更快、更高效的生產。更大的成型體積使得制造大型一體式高性能組件成為可能，這為原型制造開辟了更多應用領域，并促進了該技術的廣泛應用。

在批量生產方面，他們預計未來幾年內，高生產效率系統將能夠生產更大尺寸、更高數量的零部件。WAAM技術顯著加快了大尺寸零部件的生產速度，并能與現有的系統實現最佳集成。

寶馬電弧增材制造的產品

在生產系統內部，快速、穩定且易于使用的設備確保其遍布全球的工廠能夠獨立、快速、本地化地生產增材制造輔助零件，這提高了整個研發和生產網絡的效率。

短期內，寶馬將專注于整合新一代設備。這將使其朝著增材制造的廣泛產業化穩步邁進。在技術方面，寶馬正在將WAAM技術全面轉化為批量生產。原型開發流程已相當成熟；車輛測試自2025年起已啟動，將從2027年開始批量生產首批零部件。

寶馬電弧增材制造的零件

通過這種方式，寶馬集團正在積極推動增材制造技術從技術和組織層面向完全集成和廣泛應用的生產技術轉型。

進一步擴大使用規模的具體措施

IDAM和POLYLINE這兩個重要的前期研發項目是推動增材制造應用規模化發展的關鍵因素。這兩個項目是寶馬集團主導的金屬和聚合物3D打印自動化運行項目，通過明確需求、開發解決方案和試點系統集成結構，為汽車行業增材制造規模化發展奠定了基礎。

寶馬規模化戰略的關鍵支柱是采用自動化、數字化聯網的流程鏈、開放式物料系統和開放式接口，所有這些都能夠與現有的生產結構無縫集成。寶馬指出，他們正在投資構建一個圍繞這些需求而擴展的技術組合，以及具有更大成型體積的系統。

在聚合物領域，其盡可能采用完全可量產的系統。如果市場上尚無此類解決方案，他們會采購根據特定需求定制設計的設備。未來，其將越來越多地部署能夠可靠滿足工廠高性能標準的系統。

在金屬領域，寶馬已將IDAM項目的核心子流程整合到園區基礎設施中。下一步是引進全新一代金屬3D打印機，隨后將諸如電弧增材制造（WAAM）等新型制造技術整合到寶馬集團的生產網絡中。

此外，寶馬還在園區內進行密集的技術探索，測試新技術、新材料和新工藝，并逐步將其轉移到寶馬集團的生產網絡中。

另一個決定性因素是其全球研發和生產員工的培訓和資質。通過在整個組織內廣泛應用增材制造專業知識，將為全公司可持續規模化發展奠定了基礎。

寶馬位于奧伯施萊斯海姆的增材制造園區于2020年落成，將生產、研發和培訓融于一體，加速了增材制造工藝在研發和批量生產中的應用。自增材制造園區投產以來，已生產并應用于寶馬集團旗下所有品牌的零部件超過160萬件。此外，每年還有超過10萬件零部件在全球各地的汽車工廠以分散式生產的方式生產。

注：本文由3D打印技術參考創作，未經聯系授權，謝絕轉載。

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