宋志平：行業利益高于企業利益，中國建材集團以自我革命引領行業變革

作者：宋志平

來源：摘選自《反內卷》

中國建材集團是世界水泥規模最大的企業，它是依靠聯合重組而成長起來并發展壯大的。我國水泥行業長期處于產能過剩狀態，我擔任中國建材集團董事長時，就曾提出七招化解產能過剩：一是鼓勵聯合重組，提高行業集中度；二是嚴格限制新建產能；三是堅決淘汰落后產能；四是加強國際產能合作，開拓新的市場需求；五是大力開展錯峰生產，擴大錯峰區域；六是由協會主導行業自律；七是支持大企業發揮行業引領作用。

2009年我就開始呼吁行業利益高于企業利益，水泥行業十多年的發展猶如坐上了過山車，因內卷而有過極低的行業利潤，痛定思痛之后，行業齊心，走出了內卷，行業利潤一度達到近1900億元；但近幾年水泥需求下行，內卷又重新開始，行業的利潤又跌至谷底。

我國水泥行業的反內卷是一件需要長期堅持的事情，不能懈怠，稍有松懈就會導致企業與行業的虧損。淘汰落后產能是一項很重要的工作，做得好就能讓企業與行業扭虧為盈。

背景與困局：小水泥時代的內卷

2000年年初，我國占據全球過半產量的水泥行業，深陷散、亂、弱的發展困局，行業集中度跌入谷底。在中國建材集團進行行業整合之前，我國擁有5000余家水泥企業，前十大水泥企業的產能集中度長期低于15%，這與發達國家70%以上的水泥產能集中度形成了鮮明對比。我國水泥行業卻呈現出大產業、小企業的失衡格局。數以千計的水泥廠盤踞在各自區域，其中多數是工藝落后、設備陳舊的立窯生產線。這些被稱為"小水泥"的生產設施，單線產能低下，技術水準仍停留在20世紀的水平，卻憑借著所謂的成本優勢仍在市場中內卷著。那個時候的小水泥廠，粉塵排放量大，在水泥行業密集地區，天空的顏色總是灰蒙蒙的；而企業間的價格戰更是常態，直接導致全行業利潤率長期在低位徘徊。

盡管代表先進方向的新型干法旋窯技術在國際上已經成熟，但截至2005年，我國仍有超過50%的水泥產能來自高能耗和高污染的機立窯、濕法窯、小型中空窯。一條普通機立窯生產線的熟料煤耗比新型干法窯高出30%以上，粉塵排放超標數倍至數十倍。

然而，淘汰這些落后產能面臨巨大阻力。對地方政府而言，這些工廠是區域稅收的來源，更承載著當地大量的就業崗位；對企業主而言，落后設備的投入已成為沉沒成本，即便在微利模式下勉強運轉，也至少能維持現金流周轉，遠比徹底關停更易接受。更為關鍵的是，在行業整體無利潤的情況下，沒有任何單個企業有財務能力和意愿去主動承擔淘汰舊生產線、建設投資巨大的新生產線的風險。于是，低效技術因低轉換成本而在惡性競爭中獲得了反常的生存優勢。

與此同時，即使是新型干法工藝，也充斥著大量日產2000噸及以下的小規模生產線。這些生產線在能耗、自動化水平和環保設施配套上均達不到經濟規模的要求，是先進工藝中的落后環節，構成了另一個需要突破的規模瓶頸。

當時，32.5標號的復合水泥占據了60%以上的市場份額，與國際上主流采用42.5及以上標號的趨勢嚴重脫節。由于32.5標號的復合水泥允許大量摻加粉煤灰、礦渣等混合材料，這一技術特性本是為了循環利用工業固廢、降價生產成本，一些企業為極致降低成本，往往不惜突破標準上限超量摻加，導致1噸核心原材料可以生產出多達1.5噸甚至近3噸的成品水泥。這在全國統計數據上制造出巨大的水泥產能泡沫，嚴重誤導了市場對真實供需關系的判斷，導致宏觀層面的產能過剩調控政策難以精準發力。那些專注于生產高質量、高標號水泥的企業，卻因原材料成本較高而在價格戰中不敵低標號水泥企業。這不僅打擊了企業技術升級的積極性，更給建筑工程埋下了質量與安全隱患。行業在低端產品的紅海中無盡內耗，無法建立起以質量、品牌和服務為核心的健康市場秩序。

正是在這樣的背景下，中國建材集團迎來了行業整合的好機會，通過市場化聯合重組了近千家水泥企業，之后便探索出一條符合水泥行業特性的淘汰落后產能之路，并重塑水泥行業的技術門檻、產品標準和市場競爭規則。

破局：中國水泥山東第一爆

行業困境的破解需要決斷與勇氣。2007年11月7日，在山東棗莊，中國建材集團爆破拆除9條立窯生產線，淘汰了150萬噸落后產能。被爆破的這些立窯，代表著落后的生產方式、沉重的環境負擔和不可持續的發展模式。中國建材集團選擇用爆破這種方式，也是想向全行業傳遞一個信號，那就是大企業有決心帶頭堅定不移地淘汰落后產能，那些指望通過規避社會責任來維持生存的落后產能，已經失去了存在的合理性。

中國水泥的第一爆，實際上爆破掉的不僅是9條生產線，更是一種以量取勝的舊發展理念。我國水泥行業開始從追求規模擴張轉向注重質量效益，從以犧牲環境為代價換取增長轉向綠色發展，從低水平重復建設轉向創新驅動產業升級。

這一爆也很快產生了示范效應，當時在中國建材集團的帶領下，全國各地紛紛淘汰落后產能。據統計，僅2007-2010年，全國就累計淘汰落后水泥產能3.7億噸。爆破立窯只是行業轉型的起點，也只是解決了設備落后的問題。之后，中國建材集團持續發力，推進淘汰工作向縱深推進，推動整個行業產品、技術、標準的全面升級。

路徑：從淘汰到治理的系統工程

將一個深陷內卷的行業引向健康良性發展的軌道，需要一套標本兼治的方法。中國建材集團在實踐中探索出一條獨特的路徑，將單純的淘汰落后產能升華為全面的治理過剩產能。特別值得一提的是，它將淘汰落后產能與業務轉型有機結合。在關閉傳統水泥生產線的同時，大力發展水泥窯協同處置城市污泥、生活垃圾等業務，將水泥廠轉型為城市凈化器。

一是行政與市場手段并用，構建淘汰落后產能的剛性機制。

在行政層面，中國建材集團積極推動并嚴格執行國家制定的環保、能耗、質量、安全四大標準體系，這些標準不是軟性要求，而是淘汰落后產能的硬杠桿。當時，通過行業協會、兩會提案等渠道，中國建材集團連同幾家大水泥企業，持續呼吁全面取消32.5標號的復合水泥，推進使用與國際接軌的42.5標號的水泥。那時，由于行業內有不同的聲音，引起了廣泛的社會關注，歷經重重困難，最終推動了國家層面相關政策的出臺。在政策全面實施前，中國建材集團于2015年年底率先全面停止生產32.5復合硅酸鹽水泥，轉向生產42.5及以上標號的水泥，以及專用化、特種化水泥。

在環保層面，中國建材集團要求旗下水泥企業嚴格落實國家大氣污染物排放標準，通過工藝革新、環保設備升級、節能技術應用等舉措，推動粉塵、氮氧化物等污染物排放濃度符合要求，既實現了綠色低碳生產，也全面提升了水泥生產線的環保水平、能效水平與智能化水平，為行業轉型樹立了標桿。

二是大企業發揮引領作用，自我限產，以錯峰生產引導市場秩序回歸理性。

在淘汰落后產能的過程中，中國建材集團深刻意識到，單純的產能淘汰需要一個過程，而市場的穩定又是刻不容緩的事情。為此，它創造性地推行了以自我限產為核心的錯峰生產制度。

作為行業龍頭企業，中國建材集團率先垂范，在市場需求淡季主動關停部分先進生產線。當行業內的優秀企業都愿意為維護市場秩序而犧牲自身利益時，其他企業便沒有理由不跟進。在北方地區，中國建材集團帶頭執行冬季錯峰生產；在南方地區，則在雨季和高溫季節主動限產。中國建材集團建立了全國統一的產銷協同平臺，實時監控各區域市場的供需變化，動態調整錯峰生產的時間和力度。通過精準的供合調控，使得行業庫存始終保持在合理水平，避免了因供需失衡導致的價格戰。

通過系統性的錯峰生產，中國建材集團所在區域的水泥價格波動幅度從過去的超過40%收窄到15%以內，行業盈利能力顯著提高。更重要的是，這種有序的生產節奏為企業進行技術改造和環保升級提供了寶貴的時間與資金支持。

三是以就地減量置換實現產業升級，終結產能轉移誤區。

水泥是典型的"短腿產品"，受運輸成本限制，合理的陸運經濟半徑僅約250千米。傳統的產能搬遷無法解決目標市場的供需矛盾，反而會在新區域形成新的過剩。于是，中國建材集團開創了就地減量置換的新模式。在淘汰落后產能的同一區域內，按照高于1:1的淘汰比例建設先進產能，實現產能總量減少和質量提升的雙重目標。

中國建材集團在內部發展和行業倡導中，明確將日產2000噸的新型干法生產線視為具有經濟效益和環保可行性的規模門檻，低于此規模的生產線原則上不再保留，可通過技術改造升級至更大規模。這推動了國家出臺關于淘汰日產2000噸及以下小型新型干法生產線的產業政策。在重組后的眾多基地，常見的升級模式是，在保障減量的基礎上，關閉數個日產1000~1500噸的小型干法生產線，集中資源建設一條日產4000~5000噸甚至萬噸級的現代化生產線。在華東地區，中國建材集團通過關閉分散的十余家小水泥廠，集中建設了兩條日產萬噸的新型干法生產線，不僅產能凈減少20%，還實現了能源效率提升30%，污染物排放降低50%的效果。

減量置換形成了先進產能對落后產能的自然替代，中國建材集團要求所有新建生產線必須達到國際先進水平，包括配備純低溫余熱發電系統、智能化控制系統和先進的除塵設備。這些生產線的運營成本遠低于傳統立窯，使得落后產能即便想要復產，也因無法在成本和質量上競爭而自動退出市場。

成效：從灰色到綠色

中國建材集團帶頭推進落后產能淘汰，經過系統性的治理，取得了顯著成效。這場行業變革，不僅改變了水泥行業的結構，更帶來了環境、經濟和社會效益的多重豐收。

第一，經過這一輪淘汰落后產能的改革，我國水泥行業結構發生了根本性變化。

行業前十大企業的產能集中度從過去不足15%提升到60%以上，基本接近發達國家水平。新型干法水泥占比超過95%，32.5標號的水泥基本退出了主流市場，42.5標號的水泥成了標配，行業產品結構和質量水平都實現了躍升。

第二，淘汰落后產能最直觀的成效體現為環境質量的顯著改善。

通過系統淘汰立窯等落后生產線，中國建材集團在"十二五"期間累計淘汰落后水泥產能超過1億噸，相當于每年減少粉塵排放約50萬噸、二氧化硫排放約30萬噸、氮氧化物排放約40萬噸。同時，集團主動探索綠色轉型新路徑，大力推行水泥窯協同處置技術，將傳統的水泥廠升級改造為兼具生產與環保功能的"城市凈化器"。截至2024年年底，中國建材集團已建成投產約50條協同處置生產線，處置工業固廢、城市污泥、危險廢棄物等，有效解決了城市環境治理難題，實現了從污染戶到環境管家的角色轉變，踐行了綠色發展的核心理念。

第三，通過錯峰生產的調控和供給側結構性改革的深度推進，過去一段時間水泥行業價格走出了長期低位徘徊、利潤微薄的困境，價格與效益均回歸到合理區間。

中國建材集團依托穩定的經濟效益，投入巨資推進智能制造，建成了一批全球領先的智能化水泥廠。比如，泰安中聯水泥廠采用了國內首創的全流程智能化控制系統，涵蓋智能礦山、智能質控、智能物流、智能設備管理、智能能源管理和智能生產控制六大模塊，實現了無人化生產。它在礦區部署了5G網絡，配備無人駕駛礦車、遠程遙控挖掘機、自動鉆機等設備，實現裝、運、卸全流程自動化作業，不僅規避了人工操作的安全風險，更實現了生產效率的提升。

第四，淘汰落后產能的社會效益同樣顯著。

通過就地減量置換，中國建材集團在淘汰落后設施的同時，建設了一批工藝先進、環保一流的大型現代化水泥基地，既滿足了地方建設需求，又避免了異地置換可能帶來的新的環境問題。在淘汰落后產能的過程中，它通過轉崗培訓、異地安置等方式，妥善安置了數萬名員工。從過去的高粉塵、高噪聲、高危險的工作環境，轉向現代化、智能化、綠色化的工廠，員工的工作環境和職業發展空間都得到了質的提升。此外，水泥行業不再被視為污染代名詞，而是成為循環經濟的重要一環。很多水泥廠都是花園式的工廠，中國建材集團在草原上的水泥廠，附近常有馬、羊出沒，非常和諧。這種行業形象的轉變，為水泥行業的可持續發展創造了良好的社會環境。

啟示

中國建材集團淘汰落后水泥產能的實踐，可以為傳統產業轉型升級提供一些經驗。它的成功建立在對產業規律的深刻認知和系統化推進的基礎之上。

啟示一：破除內卷，必須建立剛性淘汰與柔性重組相結合的治理基座。

單純依靠市場出清過程痛苦且漫長，單純依靠行政命令關停阻力巨大，還易引發社會問題。中國建材集團以市場化重組先行整合利益，再以推進法治化標準實現淘汰，剛柔并濟，平穩拆解了舊結構。另外，淘汰落后產能必須立足行業特性，對其他行業的政策不能完全照搬。

啟示二：破除內卷需要大企業擔當，以自我革命引領行業變革。

作為行業龍頭企業，中國建材集團帶頭淘汰設備落后、產品落后、規模與技術落后的水泥生產線，并率先推行自我限產，在市場需求淡季主動關停先進生產線，這些舉措都極具示范意義和實際價值。中國建材集團在山東的水泥第一爆，推進42.5高標號水泥的使用，讓它在行業整合時站在了道德高地上，并不是大魚吃小魚，而是引領整個行業進行轉型升級。在市場經濟條件下，行業自律機制的建立需要有大企業的引領和示范。只有通過大企業的舍，才能實現整個行業的得，最終一起走出內卷。

啟示三：淘汰落后產能最終還得靠企業提升價值，實現發展方式的根本轉變。

淘汰落后產能不是終點，而是行業價值提升的起點。只有通過系統性創新，實現從價格競爭向價值創造的轉變，才能從根本上解決產能過剩問題。中國建材集團將淘汰落后產能與綠色發展有機結合，通過水泥窯協同處置技術，將水泥廠轉變為城市凈化器，這不僅解決了社會環境問題，也為企業開辟了新的價值空間，實現了經濟效益與社會效益的統一。