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精益管理(Lean Managment)的基本精神,就是最少化浪費,最大化客戶的價值,換言之,也是最少化庫存,要盡量做到「市場(客戶)需要多少,即生產多少」的生產邏輯,亦即以市場對產品需求的種類與數量作為生產活動展開的基準。在生產作業的規劃邏輯上,系依據最終市場的需求項目與數量,依序向生產線的前端提出半成品或零組件的需求,而上游的作業項目也只生產下游所提出的需求數量,使得生產現場的庫存降到最低,并可以快速更換產品線,同時滿足不同的市場需求。
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如果將大量生產方式比喻為「由生產推動市場需求」的邏輯,精益生產管理系統就是「以市場需求拉動生產活動」的邏輯,透過設備改善、現場布置、零件供應方式與人員參與等方法,讓生產作業更具彈性、成本更低、產品變化程度高,以充分配合市場需求。
精益生產管理系統強調以下數項原則:
1.零庫存(Zero stock):讓產品組裝所需的各項零組件,以最小批量之方式在組裝線需要的時候及時送達,不需多余的零件在生產線旁等待備用,或因生產線缺乏零件而停止生產;所以,豐田生產系統又因而被稱為「及時生產系統」(Just-In-Time production)。
2.看板(Kanban):這是用于將可各項零組件及時生產與送達的工具。道具工具是連結各作業站之重要訊傳媒介,各作業站要看到「看板」,才能進行生產,而不能事先做好等待。各作業站所需要的零組件,也透過看板向上一作業站提出需求。
3.自働化:充分運用機器設備代替,而并投入大量的人力。豐田生產系統強調是自「働」化,是將人員視為操控設備的主體,而非配合設備運轉的操作者。所有生產設備加上必要的錯誤偵測裝置,讓生產作業更具有彈性能、錯誤停止偵測能力,操作人員的工作重心,在于排除設備障礙、或設備運轉的例外現象,并且持續構思更高生產效能的方式。
4.平準化生產:將生產作業之各作業項目的生產周期(cycle time),調整到前後一致的現象,讓所有的生產活動不需要等待,在最經濟的生產周期內,獲得最大的產出,并降低不必要的等待與浪費。
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精益生產系統的主體,在于積極的喚起豐田的參與,持續改善與創新來突破技改觀念上的障礙,故精益生產系統的推動,提案改善制度是相當重要的管理制度。透過提案改善制度的推動,全體員工都被鼓勵提出各項改善意見,不論是避免生產過剩的浪費或是提高工作安全的設備改善,或是強化產品品質的對策等。由于積極鼓勵與推動員工參與,因而能夠生產「多品種小批量」的產品生產。
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