近日,國產高端截齒技術取得突破性進展,憑借材料與工藝升級,成功攻克硬巖截割核心難題,在多個大型礦山實測中實現穩定高效截割,為硬巖工況采掘提供了優質國產解決方案。
我國煤炭與基建工程中,硬巖、高磨蝕性巖層分布廣泛,山西、陜西、云貴等地區的巷道及隧道掘進常遭遇F10-F15級硬巖,部分區域巖石抗壓強度高達120MPa以上。此類工況下,傳統普通截齒短板凸顯,齒體韌性不足,受強沖擊易斷柄,耐磨性有限。山西某大型煤礦掘進負責人表示,此前使用普通截齒,每班需更換十余把,每掘進百米就要停機檢修,既推高耗材成本,又嚴重影響掘進進度,市場亟需適配極端工況、兼顧耐磨與抗沖擊的高性能截齒。
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針對硬巖截割痛點,山東艾德深耕礦用截齒研發多年,聚焦材料配方、耐磨層工藝、焊接技術三大核心,合金豆耐磨層截齒,實現了耐磨性能、抗沖擊能力與結構穩定性的全方位升級。材料方面,該截齒采用“高強度齒體+高耐磨合金頭”組合,齒體選用42CrMo高強度合金鋼,經調質與冷鍛處理,形成“內韌外剛”特性,可有效吸收采掘沖擊力。齒頭采用高純度鎢鈷硬質合金,部分型號選用進口原料,晶體結構緊密,高溫下仍能保持穩定,硬度遠超國標。創新采用嵌覆深熔焊接工藝,將與合金頭同等材質的合金豆通過釬焊技術,與齒體融合。焊縫充盈度達98%,遠超國標80%的要求,焊縫抗剪強度高達300MPa,有效解決耐磨問題。
近期,該產品在山西、云南、貴州等多地硬巖礦區開展井下實測,覆蓋F10-F15級不同硬度巖層,采用同機同工況對比測試。實測數據顯示,在山西某F12級石英砂巖工作面,該截齒實現連續掘進620小時零故障,累計進尺486米,平均磨損量僅0.32mm/100小時;在云南某120MPa花崗巖隧道項目,以每小時1.2米的速度穩定推進,使用壽命達普通截齒的3-5倍;在貴州某硬巖煤礦,截齒損耗量降低75%以上,單月節省耗材及人工成本超20萬元。
參與實測的礦方技術負責人表示,該截齒性能比肩進口高端產品,但采購成本降低40%以上,性價比優勢顯著,打破了高端硬巖截齒依賴進口的局面。隨著礦山智能化發展,截齒技術將向高耐磨、長壽命方向持續升級。
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