3D打印越精密越缺細粉，國產鈦粉如何做到又穩又便宜？

金屬3D打印粉末的粒度范圍通常為15-53μm，它覆蓋了絕大部分的使用場景。

但在高精度3D打印應用場景下，0-25μm的粒度范圍具有明顯的優勢。它可以實現更復雜的一體化結構、更高的尺寸精度、更低的表面粗糙度，還具備超薄壁成型能力。

在3C行業中，可以用于微型轉軸、表鏈、耳機內部精密結構件等；在醫療行業中，可以制造微型抓鉗、剪刀、持針器等；除此之外，它還可以制造微機電系統精密零件，以及微型熱管理器件等。

3D MicroPrint的微型金屬3D打印零件

Precipart 的微型3D打印零件

在這這些應用場景中，更細的粉末是必然選擇。而且，該粒度范圍還是傳統MIM工藝以及粘結劑噴射3D打印工藝的主要選擇。

然而，在傳統EIGA等制粉工藝下，0-25μm鈦合金細粉收得率長期徘徊在20%左右，成本高、供應不穩定，直接制約了鈦合金細粉在3C電子、精密器件等領域的大規模應用。

3D打印技術參考注意到，這一局面最近迎來了重要突破。國內粉末廠商中體新材宣布其自主研發的等離子球化Ti-6Al-4V（TC4）、TA15等鈦合金粉末 ，0-25μm范圍的細粉收得率從20%提升至60%以上，使其細粉實現批量生產，成本也得以降低。

同時，粉末在成分控制、顆粒形態及批次一致性等方面表現優秀，結合循環原料回收機制，它還具有“高性價比、規?；?/strong>的特點，能夠為大批量生產穩定供應材料。

60%的收得率意味著什么？

簡單來說，它讓原本0–25μm細粉從副產物變成了可規模化供應的“主產品”。

對制造商來說，最直接的影響就是產量大幅提升及成本顯著下降，單位原料細粉有效產出提升約3倍，即1噸的原料，原本只能產出0.2噸的細粉，現在可以產出0.6噸細粉。細粉單位制造成本大幅降低，鈦合金細粉制造效率得到結構性提升。

質量好性能高+低碳

金屬注射成形（MIM）、粘結劑噴射（Binder Jetting）及精密3D打印對粉末的要求遠不止“細”，球形度、氧含量、批次一致性都直接影響打印成功率和零件性能。

中體新材通過等離子球化技術，不僅提升了收得率，還將球形度穩定在90%以上、氧含量控制在0.18%以下，滿足了規模化生產對批次一致性的嚴苛要求。

中體新材表示，它已掌握VIGA、EIGA、PREP及自研AMP等多種制粉工藝，其中等離子球化（PS）作為提升鈦合金粉末性能與降低成本的核心技術，優勢非常明顯。

首先是它可以使用鈦廢料、廢屑、棒材、絲材等多種形態原料，碳排放僅為傳統EIGA工藝的10%。通過工藝優化，球化后粉末球形度顯著提升，粉末性能媲美原生粉，同時避免了原料浪費。

其次是該工藝可以靈活調控粉末粒徑，能響應不同應用場景對顆粒范圍的精準需求。

據筆者了解，中體新材鈦合金粉產線已通過SCS回收材料認證，并成為首批獲得消費電子頭部客戶綠色供應鏈審核認可的企業。

批量穩定供貨+低成本

中體新材表示，目前已實現0-25μm鈦合金細粉的批量生產，已完成12條球化產線建設，為客戶大規模開發與量產計劃提供可靠供應鏈支持。

此外，該細粉已廣泛應用于3C電子領域，并在醫療器械、航空航天、人形機器人等高端領域展現出巨大潛力，在滿足“輕薄化、精密化、高端化”需求的同時，具備顯著成本優勢。

過去高端鈦合金細粉市場長期由國外廠商主導，中體新材在等離子球化、等離子體等新型制粉工藝上的規?；黄?，正在改變這一格局。其“材料+工藝+供應鏈”一體化解決方案，將推動鈦合金細粉從高端小眾材料走向工業級基礎材料，進一步釋放先進制造的規模潛力。

注：本文由3D打印技術參考創作，未經聯系授權，謝絕轉載。

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